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再生胶常压连续脱硫工艺

我国的再生胶生产主要采用动态脱硫罐工艺,此工艺将废旧轮胎、橡胶制品粉碎成胶粉后,与脱硫剂在动态脱硫罐内反应,将废旧橡胶粉脱硫成再生胶粉。此工艺主要使用动态脱硫罐,在卸料过程会有大量恶臭废气排放,污染极其严重。动态脱硫罐为II类压力容器,工作压力达2.5-4.0Mpa,高压力会导致罐壁变薄,由此而引发的安全事故时有发生,动态脱硫罐工艺、动态脱硫罐已成为国家明令禁止的工艺、设备。

常压连续脱硫工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中,在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温,实现常压脱硫、降低能耗,生产过程无废水、废气排放。

常压连续脱硫工艺采用螺旋脱硫装置及新型软化剂、活化剂,彻底变革现行脱硫体系,彻底淘汰动态脱硫罐等老、旧工艺设备,实现了脱硫过程的自动化、连续化、规模化。2011年10月,常压连续脱硫工艺列入国家发改委、环境保护部、科技部、工业和信息化部2012年第13号文鼓励的《循环经济技术工艺和设备名录(第一批)》;山东省高端技术装备新产品推广目录(第一批)。

1、安全

在常压下工作,采用电磁加热,避免高压脱硫带来的危险,保证安全生产。

2、稳定

采用温度自控系统,避免出现焦化、碳化和低温塑化效果不良的现象,物料受热更均匀,提高生产过程的稳定性。

3、高效

产量大幅提高。

4、节能、环保

节能降耗突出,无三废排放,节约投资50-,节能70-,减排90-。

5、高质量

产品拉伸强度达17Mpa以上,伸长率最高达580-,门尼粘度降低到60以下,综合性能指标提高27-。

常压连续脱硫工艺与动态脱硫罐工艺具有明显的优越性:

1、采用热源直接辐射,避免了传统方法水、汽相变热能转换消耗,节约能源30-。

2、提高再生胶质量,提高产品附加值。

3、彻底解决废水、废气污染。

4、省去锅炉、蒸汽发生器、尾气净化装置、油气管道,节省投资。

5、在常压下生产,避免高压产生的安全隐患。

6、实现连续化、规模化、自动化生产。

7、生产产品多样化,可生产普通再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶、丁睛再生胶等。

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